Herausforderung gemeistert

Um eine neue Schmiedelinie einrichten zu können, musste "thyssenkrupp" seine Stromversorgung erweitern. Keine leichte Aufgabe aber ein Erfolg!

Gute Nachrichten im Sommer 2019: Der Stahl- und Technologiekonzern thyssenkrupp investiert in seinem Werk thyssenkrupp Gerlach am Standort Homburg/Saar rund 80 Millionen Euro für den Bau einer neuen Schmiedelinie, mit der künftig Vorderachsen für Nutzfahrzeuge gefertigt werden sollen. Noch besser klingen die Nachrichten im Winter/Frühjahr 2020: Die Schmiedepresse befindet sich bereits in der Fertigung, die Vorbereitungen und Planungen für den Bau der Schmiedelinie in Homburg laufen auf Hochtouren. Des Weiteren sollen mit diesem Projekt 70 Arbeitsplätze gesichert werden. Durch die Energiepolitik (E-Mobilität, CO2-Neutralität) ist der Standort, der bisher vollständig vom Verbrennungsmotor abhängt, ohne neue Standbeine in der Existenz bedroht. Damit die neue Schmiedelinie überhaupt betrieben werden kann, ist eine erweiterte Stromversorgung auf dem Betriebsgelände der thyssenkrupp Gerlach Voraussetzung.

Neue Kabeltrasse nötig

Für die dafür notwendigen Maßnahmen stellten die Stadtwerke Homburg ihre Planung dem Unternehmen vor: die Erweiterung des Umspannwerks Beeden um ein Schaltfeld, den Bau einer neuen Kabeltrasse zwischen diesem Gebäude und der Abnehmerstation von thyssenkrupp Gerlach sowie die technische Anbindung. Der Bau der 750 Meter langen Kabeltrasse ist mittlerweile abgeschlossen.

Im ersten Bauabschnitt dieser Trasse verlegten die Stadtwerke-Mitarbeiter auf 350 Meter Länge in der Jägerhausstraße die Produktrohre für Steuerkabel, Lichtwellenleiter und Mittelspannungskabel in 1,20 Meter Tiefe. Als Herausforderung stellte sich der weitere Verlauf der Kabeltrasse dar. Hier musste die Stromleitung eine in Betrieb befindliche Bahnlinie sowie die jeweils davor und dahinter gelegenen Gehwege und Straßenabschnitte an einer Kreuzung queren. Eine Strecke von insgesamt zwölf Metern. Kreuzende Ver- und Entsorgungsleitungen beengten den Arbeitsraum und der westliche Straßenrand grenzte zudem an eine steile Böschung. Sowohl Bahnstrecke als auch die Straßenkreuzung im Homburger Industriegebiet sind stark frequentiert, die Bauarbeiten sollten deswegen ohne größere Einschränkungen des Verkehrs verlaufen. Vor diesem Hintergrund, dem zeitlichen Aspekt sowie den eindeutigen wirtschaftlichen Vorteilen, entschieden sich die Stadtwerke für die Querung im unterirdischen, dynamischen Vortriebsverfahren. Das schnellste ist das mit Stahlrohrvortrieb.

Maßgenaue Arbeiten

Als Experten für dieses Verfahren beauftragten die Stadtwerke damit die Diesler Tief- und Straßenbau GmbH, Homburg. Unterstützung und Beratung erhielt die Firma von TRACTO-TECHNIK-Mitarbeiter Michael ­Gastreich. Für diesen Stahlrohrvortrieb waren besonders hohe Maß- und Zielgenauigkeit sowie absolute Zuverlässigkeit gefragt. Die Mit­arbeiter des Bauunternehmens hoben dazu jeweils eine Start- und Zielbaugrube von 2,30 Meter Tiefe aus. Eigentlich benötigt das Verfahren der Pressbohrung die Einrichtung eines Widerlagers. Doch aufgrund der beengten Baugrube entschied man sich für eine spezielle Rohrramme (GRUNDORAM Typ Gigant) mit einer hohen Schlagenergie. Ihr Vorteil: Sie kommt ohne aufwendiges Widerlager aus.

Stahlrohre werden zu Schutzrohren

Für die Unterquerung brauchte es sechs Meter lange Stahlrohre. Am Kran hängend, ließen die Bauexperten das erste Stahlrohr in die Startgrube herab. Als es in Position gebracht war, setzten sie mit wenigen Handgriffen die Schlagsegmente sowie einen Entleerungskegel ein. Später sollen die verlegten Stahlrohre übrigens als Schutzrohre für drei Stromkabel (20-Kilovolt­Leitungen) dienen.

Als alles bereit war, konnten die Fachleute die hoch belastbare, nur zwei Meter lange Rohrramme in die Baugrube hinablassen und montieren. Mit dem Stahlrohr verbunden und an den Druckluftkompressor angeschlossen, verblieben gerade einmal noch 20 Zentimeter Platz zu besagter Abwasserleitung. Der Firma gelang damit eine absolute Maßarbeit.

Gerade mal 18 Minuten waren nötig

In dem lockeren sandigen Boden rammte das Gerät das sechs Meter lange Stahlrohr in gerade mal 18 Minuten präzise unter die erste Hälfte der Gesamtstrecke. Danach ließen die Facharbeiter das zweite Stahlrohr in die Startbaugrube hinab und schweißten es an das erste Rohr an, sodass die Ramme für den zweiten Vortrieb gestartet werden konnte. Nach 45 Minuten erreichte der nun zwölf Meter lange Rohrstrang die Zielbaugrube jenseits von Straße und Bahntrasse – die Unterquerung war ohne Probleme und ohne Hindernisse erfolgreich gelungen.

Die Wahl des Vortriebsverfahrens sparte sowohl Kosten als auch Zeit. Nicht zuletzt ein entscheidender Beitrag dazu, warum das ehrgeizige Projekt planmäßig gelang.